مجری پوششهاصنعتی(شرکت کفپوش صنعت آریا
توجه:
این آگهی منقضی شده است و به همین دلیل اطلاعات تماس آگهی دهنده نمایش داده نمی‌شود.
هشدار پلیس: لطفا پیش از انجام معامله و هر نوع پرداخت وجه، از صحت کالا یا خدمات ارائه شده، به صورت حضوری اطمینان حاصل نمایید.
کاشی ،سرامیک و آجر ضد اسید
ساختمان و تجهیزات نصب شده در واحدهای تولید مواد شیمیایی بایستی در برابر مواد خورنده حفظ شوند ،بتون و فولاد در اثر تماس با این مواد و عوامل سخت محیطی ,دچار فرسایش میشوند .اجرای سیستم کاشی و سرامیک ضد اسید یکی از روشهای مناسب حفاظت سطوح به مدت طولانی در برابر عوامل خورنده محیط می باشد .
کاشیهای مورد استفاده از انواع سرامیک های خاص با مقاومت های شیمیایی بسیار بالا (Acid proof )هستند که با استفاده از ملات های ضد اسید بر روی بتون چسبانده میشوند .
انواع آجرهای کربنی (Carbon Bricks)، آجرهای عایق (Insulating Bricks)، آجرهای ضد اسید (Acid Bricks) با ابعاد استاندارد و اشکال گوناگون برای سطوح مختلف قابل تهیه می باشد .
ملات های ضد اسید :
متناسب با شرایط محیط ،یکی از انواع ملات های ضد اسید سیلیکاتی ، اپوکسی (EP)، فوران (FU)، پلی استر (UP) و وینیل استر (VE) با مقاومت عالی در برابر انواع مواد شیمیایی شوکهای حرارتی ، نیروهای مکانیکی ،تنشهای موضعی ،قابلیت تخلیه بار الکتریکی و چسبندگی عالی به سطوح زیرین انتخاب می شوند . علاوه بر این از ملات سیلیکات پتاسیم نیز برای کارهای تخصصی استفاده می شود . ملات ضد اسید از رزین های (که طی واکنش های شیمیایی خشک می شوند ) و پر کننده های سیمانی با سختی ،مقاومت شیمیایی و انعطاف پذیری خوب تشکیل شده که با نام ملات سیمانی نیز متداول هستند . این ملات ها کاربرد بسیار آسان و زمان گیرایی کوتاه دارند .
موارد کاربرد کاشی ضد اسید :
1. حوضچه های اسید و مواد شیمیایی
2. کف ، دیواره و فونداسیون ها در سالن های صنعتی
3. صنایع غذایی
4. کارخانه های تولید لبنیات ،صنایع روغن کشی ،صنایع فراوری گوشت ،کنسرو سازی ،نوشابه سازی ، صنایع بسته بندی مواد غذایی و....
5. صنایع دارویی
6. اتاق های فوق استریل (ultra – clean Room)
7. صنایع بیو تکنولوژی
8. صنایع الکترونیک
9. اتاق باطری ،اتاق کنترل
10. تجهیزات ،لوله ها و دود کش های صنعتی
11. دیوار ، کف و سکوی آزمایشگاه های شیمی
12. انبارهای مواد اولیه شیمیایی
13. سطح داخلی مخازن مواد شیمیایی
مراحل اجرا :
آماده سازی سطح کار به وسیله ابزار های مکانیکی ،تینر شویی یا اسید شویی .
اجرای یک لایه آستری اولیه (پرایمر اپوکسی )جهت افزایش چسبندگی لایه های بعدی .
ترمیم شکستگی و آسیب سطح با استفاده از گروت اپوکسی ضد اسید (در صورت نیاز ).
استفاده از اپوکسی ضد اسید و الیاف تقویت کننده (sealing layers) جهت آبندی و حفاظت سطح در برابر عوامل خورنده محیط ،بسته به نوع سطح و مقاومت شیمیایی و دمایی مورد نیاز ، از پوششهای خاص دیگری نیز در یک یا دو لایه استفاده می شود .
نصب کاشی یا آجر برای افزایش مقاومت شیمیایی ، تنش های مکانیکی و دمایی سطح نهایی ، با استفاده از ملات ضد اسید (laying mortar)
درز بندی فواصل کاشی ها و آجر ها با ملات ضد اسید (Joining mortar) متناسب خوردگی مواد و برای ایجاد یک سطح صاف و هموار بدون درز و شیار .
عیب یابی و تحویل موقت .
روش اجرای سرامیک ضداسید
الف)سرامیک لاینینگ با استفاده از ملات ضد اسید بر پایه سیلیکات پتاسیم مودیفاید شده از نوع
KA700و سیستم پوششی بر پایه رزین اپوکسی بعنوان لایه حایل یا بازدارنده .
1- اعمال پرایمر: در این مرحله از Primer ksa-1(بر پایه اپوکسی) بعنوان پرایمر استفاده میگردد.
برخی از مشخصات آن به شرح ذیل می باشد:
• چسبندگی بسیار خوبی بر روی سطوح بتونی و استیل دارد.
• پرایمر فوق کاملاً بدون پودر (Powder-free)میباشد.
• این پرایمر از دوجزء ResinAو Hardener Bتشکیل شده است .
• زمان Pot lifeدر 20 درجه سانتی گراد 40 دقیقه و زمان Drying(خشک شدن) آن در همین دما حداقل 3 ساعت می باشد.
• زمان shelf life این محصول در دمای 25 درجه سانتی گراد یک سال می باشد.
• میزان مصرف این پرایمر بازای هر متر مربع در حدود 300 گرم می باشد.
2-اعمال لایه تسطیح کننده :در این مرحله از پوشش بر پایه اپوکسی بیسفنول و هاردنر پلی آمینی تغییر شکل یافته با فیلرهای مخصوص ،بعنوان ترمیم محلها و نقاط آسیب دیده و تسطیح سطوح استفاده می شود.
مقدار مصرف این پوشش بستگی به میزان نقاط آسیب دیده سطح دارد.
3-اعمال پوشش میانی مرحله اول :در این مرحله از پوشش با استفاده از الیاف پلیمری Chapped Strand Matیا توری فایبر گلاس به روش Hand lay-upسطح پوشش داده خواهد شد.به کار بردن این لایه مقاومت مکانیکی بالایی به سطح خواهد داد.
4- اعمال پوشش میانی مرحله دوم :در این مرحله توری یا الیاف اعمال شده بر روی سطح بوسیله رزین اپوکسی بیسفنول و هاردنر پلی آمینی مودیفاید شده اشباع می شود که با این ترکیب سطح مورد نظر دارای مقاومت مکانیکی و شیمیایی بالایی خواهد شد. سطح مورد نظر دارای مقاومت فشاری 90N/mm2 ومقاومت کششی و خمش 170N/mm2 بوده و مدول الاستیستیه آن 13000N/mm2میباشد.
• این پوشش بصورت Glass fiber reinforced resin systemاعمال می شود.
• مقاومت حرارتی این پوشش تا 80 درجه سانتی گراد می باشد.
• پوشش فوق دارای مقاومت شیمیایی بسیار خوبی بوده و به عنوان مثال در برابر اسید کلریدریک 37٪ ،اسید سولفوریک 70٪،اسید نیتریک 65٪،سود 50٪ واکثر مواد شیمیایی خورنده مقاوم می باشد.
• زمان Pot life در 20 درجه سانتی گراد 40 دقیقه ،زمان خشک شدن این پوشش بین 3 تا 24 ساعت می باشد که پس از 7 روز به مقاومت کامل شیمیایی می رسد.
• میزان مصرف این رزین بر روی توری فایبر گلاس 5/1 کیلوگرم بازای هر متر مربع می باشد.
5- اعمال پوشش نهایی: در این مرحله میبایست از کاشیهای ضد اسید استاندارد به ضخامت 20 میلیمتر به همراه ملات ضد اسید بر پایه سیلیکات پتاسیم مودیفاید شده از KA700 از محصولات شرکت مهندسی KSA.COبه منظور نصب و بند کشی کاشیها استفاده نمود که مشخصات ملات مورد نظر به شرح ذیل باستحضارتان می رسد:
• ملات مذکور از دوجزءAcid cement KA LiquidوAcid cement KA Powder تشکیل شده است.
• این ملات مقاومت بسیار خوبی در برابر کلیه اسید ها(بجز اسید هیدروفلوریک)، اکسید کننده ها ، آب ، روغنها حتی در درجه حرارتهای بالا دارد، به عنوان مثال در برابر اسید سولفوریک غلیظ (تا 96٪) ،اسید کلریدریک 37٪ و اسید نیتریک 65٪ وسایر اسیدهای غلیظ کاملاً مقاوم است.
• برخلاف سایر ملاتهای پایه سیلیکات پتاسیم ،ملات KA700علاوه بر محیطهای اسیدی در محیطهای خنثی و حتی محیطهای قلیایی ضعیف تا PH=9 نیز از مقاومت خوبی برخوردار است.
• مقاومت حرارتی این ملات تا 900 درجه سانتی گراد بوده و بخصوص در سیستمهایی که تنشهای حرارتی و شیمیایی حاصل از مواد خورنده اسیدی وجود دارند مناسب است.
• این ملات دارای مقاومت فشاری 40N/mm2می باشد.
• زمان Pot life 35 دقیقه می باشد و پس از 8 روز به مقاومت شیمیایی مورد نظر خواهد رسید.
• میزان اختلاط پودر به مایع 3 به 1 می باشد.
• میزان مصرف به ازای هر متر مربع با بند کشی کاشیها 5/18کیلوگرم می باشد.
• ابعاد کاشی مورد نظر (240×120×20)mm بوده که استاندارد این نوع کاشیها است.
• این نوع کاشیها دارای بالاترین مقاومتهای شیمیایی و مکانیکی و حرارتی می باشد.
• میزان حلالیت این کاشیها در اسید نیز حداکثر در حدود7/0درصد می باشد.
• میزان جذب آب این کاشیها به سبب نوع فرایند تولید 4/0درصد می باشد.
• دانسیته این کاشیها 2/2 gr/cm2 می باشد.
لازم به ذکر است علاوه بر صنایع شیمیایی پارچین و سازمان هوافضا , شرکت مواد و مهندسی وتامین قطعات و مواد شیمیایی (SPEC) پتروشیمی بعد از انجام دادن تستهای استاندارد بر روی این کاشیها کتباً آن را تایید نموده که به پیوست به حضورتان میرسد.
مراحل آماده سازی سطوح بتنی قبل از اجرای سرامیک لاینینگ و وضعیت Substrate
1) کلیه سطوح بتنی مورد نظر می بایست بدلیل داشتن باندینگ مکانیکی با پوششها ودارای زبری مناسب به همین علت تراشیدن و ساییدن سطوح با دستگاه اسکراچر یا ساب قبل از اجرای پرایمر توصیه می گردد.
2) با توجه به این مطلب که پوششهای مذکور می بایست بر روی سطوح بتنی پایداری اجرا گردد،لذا برداشتن کلیه نقاط و محلهای سست و لق از روی سطوح بتنی بوسیله Grinderویا Hammerتوصیه می گردد.
3) کلیه درزهای اجرایی و انبساطی موجود در سطوح بتنی با مواد مخصوص (ماستیک پلی یورتان) تسطیح می گردد.
4) سطح مورد نظر می بایست عاری از هر گونه آلودگی شامل گرد وغبار ،چربها شامل روغن و گریس ،پلاسترها ،رنگها ،کفپوشها و نیز مواد اسیدی و قلیایی باشد.در صورت وجود چنین موادی سطح بتونی باید به روشهایی مکانیکی و شیمیایی جرم زدایی شود.
5) در صورتیکه روشهای مانند Grindingکافی نباشد استفاده از روش Sand blastingتوصیه می گردد.
6) بعد از انجام کلیه مراحل فوق سطوح واکیوم شده وحلال شویی می گردد.
7) وضعیت بتونهای اجرا شده در کف به لحاظ داشتن مقاومتهای لازم مکانیکی شامل مقاومتهای فشاری و کششی مورد بررسی قرار می گیرد.
8) وضعیت مسلح بودن بتونهای اجرا شده میبایست قبل از اجرای پوششهامورد بررسی قرار گیرد.
9) ترکهای موجود در سطوح بتنی نباید بیش از حد مجاز به لحاظ تعداد و نیز پهنا باشد.
10) در صورت وجود پلاسترهای سیمانی و یا هرلایه دیگری که به منظور تسطیح بر روی بتون اجرا شده است ،میبایست چسبندگی آنها با بتون اصلی مورد آزمایش قرار گیرد ،در صورتیکه چسبندگی آنها مناسب نباشد تخریب و برداشت آنها ضروری است.
11) وضعیت شیب سطوح کف می بایست به طرف کانالها و سامپها باشد و میزان شیب نباید کمتر از 5/1٪باشد.
12) بتون اجرا شده نمی بایست بصورت کاملاً صاف باشد (لیسه ای نباشد) در عین حال دارای خلل وفرج زیاد نیز نباشد.
13) میزان رطوبت سطوح در زمان اجرا نمی بایست بیشتر از 4 درصد باشد.
14) وضعیت ارتفاع آبهای زیرزمینی باید قبل از اجرای هر پوشش مشخص گردد.همینطور قبل از اجرای بتون بویژه در سامپها و کانالها در مواردی که فشارهای هیدرواستاتیکی از پایین وجود دارد، سطوح می بایست ایزوله گردد.
برای آماده سازی سطوح بتنی مورد نظر بر اساس استانداردهای لازم جهت اعمال پوششهای ضد خوردگی میتوان از فرمهای شرکت مهندسی کصا که مطابق با استاندارد DIN 28052می باشد استفاده نمود.
شرکت مهندسی کصا با بهره مندی از کارشناسان ارشد خوردگی و دانش فنی به روز شده و به کار گیری اکیپ اجرایی مجرب و مجهز، با هدف ارتقای سطح کیفی کفپوشها و پوششهای ضد خوردگی در داخل و خارج از کشور
فعالیت می کند و با تمام توان در خدمت صنعت کشور عزیزمان و پیشبرد اهداف والای آن مجموعه عظیم صنعتی میباشد.
ساختمان و تجهیزات نصب شده در واحدهای تولید مواد شیمیایی بایستی در برابر مواد خورنده حفظ شوند ،بتون و فولاد در اثر تماس با این مواد و عوامل سخت محیطی ,دچار فرسایش میشوند .اجرای سیستم کاشی و سرامیک ضد اسید یکی از روشهای مناسب حفاظت سطوح به مدت طولانی در برابر عوامل خورنده محیط می باشد .
کاشیهای مورد استفاده از انواع سرامیک های خاص با مقاومت های شیمیایی بسیار بالا (Acid proof )هستند که با استفاده از ملات های ضد اسید بر روی بتون چسبانده میشوند .
انواع آجرهای کربنی (Carbon Bricks)، آجرهای عایق (Insulating Bricks)، آجرهای ضد اسید (Acid Bricks) با ابعاد استاندارد و اشکال گوناگون برای سطوح مختلف قابل تهیه می باشد .
ملات های ضد اسید :
متناسب با شرایط محیط ،یکی از انواع ملات های ضد اسید سیلیکاتی ، اپوکسی (EP)، فوران (FU)، پلی استر (UP) و وینیل استر (VE) با مقاومت عالی در برابر انواع مواد شیمیایی شوکهای حرارتی ، نیروهای مکانیکی ،تنشهای موضعی ،قابلیت تخلیه بار الکتریکی و چسبندگی عالی به سطوح زیرین انتخاب می شوند . علاوه بر این از ملات سیلیکات پتاسیم نیز برای کارهای تخصصی استفاده می شود . ملات ضد اسید از رزین های (که طی واکنش های شیمیایی خشک می شوند ) و پر کننده های سیمانی با سختی ،مقاومت شیمیایی و انعطاف پذیری خوب تشکیل شده که با نام ملات سیمانی نیز متداول هستند . این ملات ها کاربرد بسیار آسان و زمان گیرایی کوتاه دارند .
موارد کاربرد کاشی ضد اسید :
1. حوضچه های اسید و مواد شیمیایی
2. کف ، دیواره و فونداسیون ها در سالن های صنعتی
3. صنایع غذایی
4. کارخانه های تولید لبنیات ،صنایع روغن کشی ،صنایع فراوری گوشت ،کنسرو سازی ،نوشابه سازی ، صنایع بسته بندی مواد غذایی و....
5. صنایع دارویی
6. اتاق های فوق استریل (ultra – clean Room)
7. صنایع بیو تکنولوژی
8. صنایع الکترونیک
9. اتاق باطری ،اتاق کنترل
10. تجهیزات ،لوله ها و دود کش های صنعتی
11. دیوار ، کف و سکوی آزمایشگاه های شیمی
12. انبارهای مواد اولیه شیمیایی
13. سطح داخلی مخازن مواد شیمیایی
مراحل اجرا :
آماده سازی سطح کار به وسیله ابزار های مکانیکی ،تینر شویی یا اسید شویی .
اجرای یک لایه آستری اولیه (پرایمر اپوکسی )جهت افزایش چسبندگی لایه های بعدی .
ترمیم شکستگی و آسیب سطح با استفاده از گروت اپوکسی ضد اسید (در صورت نیاز ).
استفاده از اپوکسی ضد اسید و الیاف تقویت کننده (sealing layers) جهت آبندی و حفاظت سطح در برابر عوامل خورنده محیط ،بسته به نوع سطح و مقاومت شیمیایی و دمایی مورد نیاز ، از پوششهای خاص دیگری نیز در یک یا دو لایه استفاده می شود .
نصب کاشی یا آجر برای افزایش مقاومت شیمیایی ، تنش های مکانیکی و دمایی سطح نهایی ، با استفاده از ملات ضد اسید (laying mortar)
درز بندی فواصل کاشی ها و آجر ها با ملات ضد اسید (Joining mortar) متناسب خوردگی مواد و برای ایجاد یک سطح صاف و هموار بدون درز و شیار .
عیب یابی و تحویل موقت .
روش اجرای سرامیک ضداسید
الف)سرامیک لاینینگ با استفاده از ملات ضد اسید بر پایه سیلیکات پتاسیم مودیفاید شده از نوع
KA700و سیستم پوششی بر پایه رزین اپوکسی بعنوان لایه حایل یا بازدارنده .
1- اعمال پرایمر: در این مرحله از Primer ksa-1(بر پایه اپوکسی) بعنوان پرایمر استفاده میگردد.
برخی از مشخصات آن به شرح ذیل می باشد:
• چسبندگی بسیار خوبی بر روی سطوح بتونی و استیل دارد.
• پرایمر فوق کاملاً بدون پودر (Powder-free)میباشد.
• این پرایمر از دوجزء ResinAو Hardener Bتشکیل شده است .
• زمان Pot lifeدر 20 درجه سانتی گراد 40 دقیقه و زمان Drying(خشک شدن) آن در همین دما حداقل 3 ساعت می باشد.
• زمان shelf life این محصول در دمای 25 درجه سانتی گراد یک سال می باشد.
• میزان مصرف این پرایمر بازای هر متر مربع در حدود 300 گرم می باشد.
2-اعمال لایه تسطیح کننده :در این مرحله از پوشش بر پایه اپوکسی بیسفنول و هاردنر پلی آمینی تغییر شکل یافته با فیلرهای مخصوص ،بعنوان ترمیم محلها و نقاط آسیب دیده و تسطیح سطوح استفاده می شود.
مقدار مصرف این پوشش بستگی به میزان نقاط آسیب دیده سطح دارد.
3-اعمال پوشش میانی مرحله اول :در این مرحله از پوشش با استفاده از الیاف پلیمری Chapped Strand Matیا توری فایبر گلاس به روش Hand lay-upسطح پوشش داده خواهد شد.به کار بردن این لایه مقاومت مکانیکی بالایی به سطح خواهد داد.
4- اعمال پوشش میانی مرحله دوم :در این مرحله توری یا الیاف اعمال شده بر روی سطح بوسیله رزین اپوکسی بیسفنول و هاردنر پلی آمینی مودیفاید شده اشباع می شود که با این ترکیب سطح مورد نظر دارای مقاومت مکانیکی و شیمیایی بالایی خواهد شد. سطح مورد نظر دارای مقاومت فشاری 90N/mm2 ومقاومت کششی و خمش 170N/mm2 بوده و مدول الاستیستیه آن 13000N/mm2میباشد.
• این پوشش بصورت Glass fiber reinforced resin systemاعمال می شود.
• مقاومت حرارتی این پوشش تا 80 درجه سانتی گراد می باشد.
• پوشش فوق دارای مقاومت شیمیایی بسیار خوبی بوده و به عنوان مثال در برابر اسید کلریدریک 37٪ ،اسید سولفوریک 70٪،اسید نیتریک 65٪،سود 50٪ واکثر مواد شیمیایی خورنده مقاوم می باشد.
• زمان Pot life در 20 درجه سانتی گراد 40 دقیقه ،زمان خشک شدن این پوشش بین 3 تا 24 ساعت می باشد که پس از 7 روز به مقاومت کامل شیمیایی می رسد.
• میزان مصرف این رزین بر روی توری فایبر گلاس 5/1 کیلوگرم بازای هر متر مربع می باشد.
5- اعمال پوشش نهایی: در این مرحله میبایست از کاشیهای ضد اسید استاندارد به ضخامت 20 میلیمتر به همراه ملات ضد اسید بر پایه سیلیکات پتاسیم مودیفاید شده از KA700 از محصولات شرکت مهندسی KSA.COبه منظور نصب و بند کشی کاشیها استفاده نمود که مشخصات ملات مورد نظر به شرح ذیل باستحضارتان می رسد:
• ملات مذکور از دوجزءAcid cement KA LiquidوAcid cement KA Powder تشکیل شده است.
• این ملات مقاومت بسیار خوبی در برابر کلیه اسید ها(بجز اسید هیدروفلوریک)، اکسید کننده ها ، آب ، روغنها حتی در درجه حرارتهای بالا دارد، به عنوان مثال در برابر اسید سولفوریک غلیظ (تا 96٪) ،اسید کلریدریک 37٪ و اسید نیتریک 65٪ وسایر اسیدهای غلیظ کاملاً مقاوم است.
• برخلاف سایر ملاتهای پایه سیلیکات پتاسیم ،ملات KA700علاوه بر محیطهای اسیدی در محیطهای خنثی و حتی محیطهای قلیایی ضعیف تا PH=9 نیز از مقاومت خوبی برخوردار است.
• مقاومت حرارتی این ملات تا 900 درجه سانتی گراد بوده و بخصوص در سیستمهایی که تنشهای حرارتی و شیمیایی حاصل از مواد خورنده اسیدی وجود دارند مناسب است.
• این ملات دارای مقاومت فشاری 40N/mm2می باشد.
• زمان Pot life 35 دقیقه می باشد و پس از 8 روز به مقاومت شیمیایی مورد نظر خواهد رسید.
• میزان اختلاط پودر به مایع 3 به 1 می باشد.
• میزان مصرف به ازای هر متر مربع با بند کشی کاشیها 5/18کیلوگرم می باشد.
• ابعاد کاشی مورد نظر (240×120×20)mm بوده که استاندارد این نوع کاشیها است.
• این نوع کاشیها دارای بالاترین مقاومتهای شیمیایی و مکانیکی و حرارتی می باشد.
• میزان حلالیت این کاشیها در اسید نیز حداکثر در حدود7/0درصد می باشد.
• میزان جذب آب این کاشیها به سبب نوع فرایند تولید 4/0درصد می باشد.
• دانسیته این کاشیها 2/2 gr/cm2 می باشد.
لازم به ذکر است علاوه بر صنایع شیمیایی پارچین و سازمان هوافضا , شرکت مواد و مهندسی وتامین قطعات و مواد شیمیایی (SPEC) پتروشیمی بعد از انجام دادن تستهای استاندارد بر روی این کاشیها کتباً آن را تایید نموده که به پیوست به حضورتان میرسد.
مراحل آماده سازی سطوح بتنی قبل از اجرای سرامیک لاینینگ و وضعیت Substrate
1) کلیه سطوح بتنی مورد نظر می بایست بدلیل داشتن باندینگ مکانیکی با پوششها ودارای زبری مناسب به همین علت تراشیدن و ساییدن سطوح با دستگاه اسکراچر یا ساب قبل از اجرای پرایمر توصیه می گردد.
2) با توجه به این مطلب که پوششهای مذکور می بایست بر روی سطوح بتنی پایداری اجرا گردد،لذا برداشتن کلیه نقاط و محلهای سست و لق از روی سطوح بتنی بوسیله Grinderویا Hammerتوصیه می گردد.
3) کلیه درزهای اجرایی و انبساطی موجود در سطوح بتنی با مواد مخصوص (ماستیک پلی یورتان) تسطیح می گردد.
4) سطح مورد نظر می بایست عاری از هر گونه آلودگی شامل گرد وغبار ،چربها شامل روغن و گریس ،پلاسترها ،رنگها ،کفپوشها و نیز مواد اسیدی و قلیایی باشد.در صورت وجود چنین موادی سطح بتونی باید به روشهایی مکانیکی و شیمیایی جرم زدایی شود.
5) در صورتیکه روشهای مانند Grindingکافی نباشد استفاده از روش Sand blastingتوصیه می گردد.
6) بعد از انجام کلیه مراحل فوق سطوح واکیوم شده وحلال شویی می گردد.
7) وضعیت بتونهای اجرا شده در کف به لحاظ داشتن مقاومتهای لازم مکانیکی شامل مقاومتهای فشاری و کششی مورد بررسی قرار می گیرد.
8) وضعیت مسلح بودن بتونهای اجرا شده میبایست قبل از اجرای پوششهامورد بررسی قرار گیرد.
9) ترکهای موجود در سطوح بتنی نباید بیش از حد مجاز به لحاظ تعداد و نیز پهنا باشد.
10) در صورت وجود پلاسترهای سیمانی و یا هرلایه دیگری که به منظور تسطیح بر روی بتون اجرا شده است ،میبایست چسبندگی آنها با بتون اصلی مورد آزمایش قرار گیرد ،در صورتیکه چسبندگی آنها مناسب نباشد تخریب و برداشت آنها ضروری است.
11) وضعیت شیب سطوح کف می بایست به طرف کانالها و سامپها باشد و میزان شیب نباید کمتر از 5/1٪باشد.
12) بتون اجرا شده نمی بایست بصورت کاملاً صاف باشد (لیسه ای نباشد) در عین حال دارای خلل وفرج زیاد نیز نباشد.
13) میزان رطوبت سطوح در زمان اجرا نمی بایست بیشتر از 4 درصد باشد.
14) وضعیت ارتفاع آبهای زیرزمینی باید قبل از اجرای هر پوشش مشخص گردد.همینطور قبل از اجرای بتون بویژه در سامپها و کانالها در مواردی که فشارهای هیدرواستاتیکی از پایین وجود دارد، سطوح می بایست ایزوله گردد.
برای آماده سازی سطوح بتنی مورد نظر بر اساس استانداردهای لازم جهت اعمال پوششهای ضد خوردگی میتوان از فرمهای شرکت مهندسی کصا که مطابق با استاندارد DIN 28052می باشد استفاده نمود.
شرکت مهندسی کصا با بهره مندی از کارشناسان ارشد خوردگی و دانش فنی به روز شده و به کار گیری اکیپ اجرایی مجرب و مجهز، با هدف ارتقای سطح کیفی کفپوشها و پوششهای ضد خوردگی در داخل و خارج از کشور
فعالیت می کند و با تمام توان در خدمت صنعت کشور عزیزمان و پیشبرد اهداف والای آن مجموعه عظیم صنعتی میباشد.
